Технологический процесс термообработки сырых и прокаленных коксов

Технологический процесс термообработки сырых и прокаленных коксов включает в себя два этапа:

– подготовка сырья;

– прокаливание сырых и сушка прокаленных коксов.


Подготовка сырья

1. Цель – получение однородного по крупности кусков кокса перед загрузкой в печь.

2. Сырой кокс из склада грейферами подают в приемный бункер дробилки через решетку с ячейкой 300 мм.

3. Производительность дробилки, настраиваемая лотковым питателем КЛ-12,

должна быть в пределах 80-100 т/ч. Крупность размера дробленых кусков сырого кокса регулируют величиной зазора между валками ДДЗ-6.

Проверку и регулировку дробилки на крупность дробления производят один раз в сутки.

4. Дробленый кокс системой ленточных транспортеров и элеваторов загружают в бункер прокалочной печи. Для улавливания металлического мусора над конвейерами установлены стационарные элект­ромагниты, которые после каждой загрузки бункера должны быть очищены.

5. При загрузке кокса в бункер прокалочной печи оборудование включают в следующей последовательности:

– реверсивный конвейер над бункером работающей печи;

– элеваторы с металлоуловителями;

– конвейеры;

– дробилка;

– питатель дробилки.

6. Наполнение бункера продолжают до загорания светового сигнала «верхний уровень» на мониторе компьютера и в щитовой прокалочного отделения.

Продолжительность наполнения одного бункера печи от 40 до 50 минут. При бесперебойной работе печи, бункер до «верхнего уровня» наполняют не менее трех раз (через каждые два часа).

7. Включение оборудования и контроль за его работой осуществляет прокальщик, ведущий процесс прокаливания.

8. Контроль за наполнением бункеров осуществляют через систему световой сигнализации, которая находится на центовой ОПК.

9. Порядок вовлечения прокаленных коксов в производство.

9.1. Прокаленные коксы, минуя дробилку, «обводным» конвейером подают в

горячую головку холодильников технологических линий.

9.2. Покаленные коксы подают в размольно-дробильное отделение.

Прокаливание сырых коксов

1. Цель прокаливания – структуризация коксов за счет удаления влаги и летучих при высокой температуре.

2. Для получения стабильных свойств в процессе прокаливания коксов необходимо соблюдать следующие основные условия;

– обеспечение равномерного поступления сырого кокса в печь;

– стабилизация зоны прокаливания;

– поддержание требуемой температуры в зоне прокаливания.

3. Загрузку кокса в печь из бункера производят весовыми дозаторами сыпучих материалов управляемых с пульта.

4. Загрузку печи контролируют по показаниям приборов в щитовой ОПК. При стабильной работе печи, настройку производительности дозатора осуществляют не реже одного раза в месяц.

5. В соответствии с последовательным ходом технологического процесса прокаливания кокса, вся длина печи условно разделена на три основные зоны. Характеристика зон приведена в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристика зон прокаливанияЗона Характеристика Происходящие процессы

Длина, м Температура, «С

1. Сушка От 20

До 25 от 500 до 900 Начальная стадия структурирования кокса:

– полное удаление влаги

– частичное удаление летучих веществ

Продолжение таблицы 2

2. Прокаливание От 10 до 15 от 900 до 1200 Удаление основной массы летучих веществ

Завершение процесса структурирования кокса, характеризующаяся стабилизацией:

– объемной и истинной плотности

– электропроводности

– механической прочности

– реакционной способности

– пористости и пр.

3. Охлаждение от 2

до 3 от 1200 до 900 Полное завершение всех процессов

Частичное охлаждение кокса

6. Основные факторы, влияющие на состояние зоны прокаливания печи:

– объем загрузки кокса в печь;

– аэродинамический режим работ печи;

– температурный режим работы печи;

– гранулометрический состав (стабильность крупности) кокса.

7. Порядок работ по поддержанию состояния зоны прокаливания печи приведен в таблице 2.

Таблица 2 – Поддержание состояния зон прокаливания печиЗона прокаливания Действия по регулированию зоны прокаливания

Приближена к горячей головке печи Уменьшить подачу топлива и воздуха в печь

Увеличить разрежение в холодной головке печи

Если принятые меры не обеспечили перемещение зоны в нужном направлении, – снижают скорость вращения барабана печи

Установив зону прокаливания, возвратиться к оптимальным параметрам работы печи

Удалена от горячей головки печи Увеличить подачу топлива и воздуха в печь

Уменьшить разрежение в холодной головке печи

Если принятые меры не обеспечили перемещений зоны в нужном направлении, – повышают скорость вращения барабана печи

Установив зону прокаливания, возвратиться к оптимальным параметрам работы печи

Укорочена Увеличить подачу топлива и воздуха в печь

8. Ведение процесса прокаливания коксов осуществляет прокальщик основными обязанностями которого являются;

– контроль и регулирование параметров режима работы печи в соответствии с требованиями технологии;

– своевременное устранение сбоев в работе и обеспечение без аварийной работы печи;

– обеспечение необходимого качества продукции.

9. В соответствии с технологической картой прокальщик осуществляет контроль за технологией прокаливания коксов, режимом работы прокалочного агрегата не менее 3 раз в смену и данные заносить в указанную карту.

10. Температуру прокаливания коксов регулируют количеством подогреваемого мазута и воздуха в печь по схеме;

а) увеличение подачи — при снижении температуры кокса в зоне прокаливания;

6) снижение подачи — при повышении температуры кокса в зоне прокаливания

Сушка привозных прокаленных коксов

1. Сушку привозных коксов осуществляют в холодильниках за счет тепла коксов, поступающих с прокалочных печей.

2. Подачу прокаленных коксов в горячую головку холодильников производят «обводным» конвейером.

Охлаждение термообработанного кокса

1. Охлаждение коксов до 80-100 оС происходит во вращающихся холодильниках барабанного типа водой, подаваемой из системы замкнутого оборота на корпус холодильника (в «рубашку» холодильника).

2. Температуру охлаждения кокса на выходе их холодильника регулируют количеством «оборотной» воды, подаваемой на орошение.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *