Эксплуатация, диагностирование и ремонт центробежных машин

Обслуживание центробежного машинного оборудования на предприятиях химических и нефтехимических производств базируется, как правило, на применении системы планово-предупредительных ремонтов (ППР). Ремонт оборудования при этом осуществляется в соответствии с графиком ППР на год или более.

Существенным недостатком такого технического обслуживания является то, что каждая центробежная машина имеет определенные специфические особенности конструкции и эксплуатации, поэтому ее отказ может произойти задолго до срока ремонта, запланированного в соответствии с ППР, и наоборот, оборудование нередко выводится в ремонт преждевременно, когда ресурс его элементов еще не выработан.

Для обеспечения безаварийной работы машинного оборудования с одновременным увеличением его межремонтного пробега, а также с целью снижения эксплуатационных расходов целесообразно переводить технологические установки на эксплуатацию по техническому состоянию, т.е. на систему планово-диагностических ремонтов (СПДР).


Настоящая статья посвящена проблемам организации эксплуатации, диагностирования и ремонта центробежного машинного оборудования нефтеперерабатывающих предприятий по техническому состоянию.

Прежде всего, статья касается обслуживания центробежных компрессорных машин (ЦКМ), центробежных насосных агрегатов (ЦНА), центробежных вентиляционных агрегатов (ЦВА), воздуходувок, дымососов, нагнетателей, аппаратов воздушного охлаждения, электродвигателей, приводных турбин, эксплуатирующихся на регламентных режимах.

Эксплуатация и ремонт машинного оборудования по техническому состоянию представляет собой единую взаимосвязанную систему, которая включает:

– систему ежесменного технического обслуживания, контроля и регистрации состояния оборудования, проводимого на месте эксплуатации;

– систему постоянного и периодического контроля характеристик, определяющих техническое состояние;

– систему вывода в ремонт и определения его объемов по параметрам технического состояния центробежных машин;

– систему накопления, анализа и обработки диагностической информации для оптимизации сроков вывода в ремонт и определения его объемов.

– информационно-справочную систему, включающую базы данных по центробежному машинному оборудованию (ЦМО), справочники по материалам, подшипникам, уплотнениям, информацию о производителях оборудования и запасных частей и т.д.

В зависимости от уровня развития диагностических средств и служб предприятия, наработанного опыта эксплуатации и вида машинного оборудования, могут использоваться различные варианты системы планово-диагностического ремонта: от системы ПДР с планированием сроков ремонта до системы ПДР с планированием сроков диагностических проверок. Причем, в первом случае используются графики ППР, категории и типовые объемы ремонтных работ, которые могут быть скорректированы по результатам диагностических проверок. Во втором случае, планируются только сроки диагностических проверок, а категории, сроки, объемы ремонтных работ определяются только результатами этих проверок, т.е. текущим техническим состоянием машинного оборудования.

Применяемые на предприятиях стационарные и переносные средства контроля и диагностики позволяют производить систематическую оценку технического состояния центробежного машинного оборудования, что дает возможность поэтапно заменять существующую систему ППР на систему эксплуатации и ремонта центробежного машинного оборудования по техническому состоянию, а также совершенствовать уже действующую систему ПДР.

Для эксплуатации и ремонта оборудования по техническому состоянию необходимы:

– созданные на базе отделов технической диагностики специализированные подразделения или лаборатории (ЛТД), обеспечивающие руководство и координацию внедрения системы обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию в подразделениях компании;

– обученные, аттестованные, ознакомленные с должностными инструкциями, имеющие удостоверения специалисты по эксплуатации и ремонту оборудования, и специалисты по технической диагностике;

– средства контроля рабочих параметров оборудования в виде КИПиА и систем периодического и постоянного компьютерного мониторинга, позволяющие проводить измерения в соответствии с требованиями Регламента;

– обустройство по рекомендации службы технической диагностики, постоянных точек измерения вибраций и технологических параметров;

– доработанные с учетом специальных требований технические паспорта, ремонтные формуляры или ремонтные книги на каждую центробежную машину;

– средства учета, хранения, обработки информации о техническом и вибрационном состоянии оборудования на электронных носителях информации;

– методики вибрационных измерений, программы диагностики и прогнозирования технического состояния центробежного машинного оборудования типа системы ДИЭС и других, аналогичных ей программ;

– классификаторы дефектов центробежного машинного оборудования и их диагностических признаков.

Контроль состояния оборудования в период эксплуатации осуществляется посредством определения:

– вибрационного состояния отдельных узлов и агрегата в целом;

– температуры нагрева подшипниковых узлов;

– состояния смазочных масел;

– состояния уплотнений;

– характерных шумов, стуков, свидетельствующих о наличии явлений кавитации, помпажа, а также возможных неисправностей деталей и узлов оборудования;

– производительности, создаваемого напора и других параметров, характеризующих надежную и экономичную работу оборудования.

Основная информация по эксплуатации, техническому обслуживанию, диагностике и ремонту центробежного машинного оборудования должна вноситься эксплуатационным, ремонтным персоналом и специалистами службы технической диагностики (СТД) в следующие документы и носители информации:

– сменный журнал (сменный рапорт);

– журнал выявленных дефектов;

– технический паспорт (ремонтный формуляр, ремонтная книга);

– в журналы виброизмерений установок или в базы данных электронной информации.

Эти документы являются первичными и отражают техническое состояние действующего оборудования, на основе записей в этих документах определяются сроки и категории ремонтов.

Прежде чем выполнять переход к обслуживанию оборудования по состоянию следует подобрать и опробовать оборудование и методики диагностирования, выполнить обоснованный выбор при приобретении и внедрении стационарных и переносных систем контроля и диагностирования, серьезно и основательно подойти к определению групп и классов оборудования по типу обслуживания, подготовить и обучить персонал. Целесообразно привлечение специализированных организаций, выполняющих работы по переводу оборудования предприятия на обслуживание по состоянию. После обследования условий и технических требований для конкретного оборудования по опробованным методикам специалисты разработают схемы обслуживания, диагностирования и ремонтов, подготовят необходимый набор документов, подберут требуемое оборудование и программное обеспечение, выполнят обучение персонала.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *